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Le Lean Six Sigma au secours de la sécurité au travail

L’Afrique, contrairement aux autres continents, n’a pas été touchée de manière aussi dramatique que les autres pays par le Covid-19. Néanmoins, nous devons être très prudents car le virus Covid-19 se propage très rapidement dans le monde. Et comme nous ne sommes pas encore immunisés contre ce virus, la « sécurité » est de plus en plus au centre de tous les efforts déployés par les entreprises, les magasins, les supermarchés restés ouverts ou ont ré-ouverts à l’époque du covid 19.

Ainsi, la question qui se pose aux théoriciens et aux praticiens du « lean six sigma » est de savoir comment le Lean Six Sigma soutient cet effort pour lutter contre ce virus.

Dans ce contexte, le Lean et la sécurité doivent être abordés simultanément. L’intégration de l’optimisation et de la sécurité peut aider les entreprises à obtenir un avantage concurrentiel essentiel tout en offrant un lieu de travail sûr.

Alors que Covid-19 se répand dans le monde entier, les organisations ont dû répondre rapidement au défi de

– Comment s’assurer qu’une personne malade ne vienne travailler ?

– Quelles sont les préparations et quelles sont les mesures de sécurité qui peuvent être adoptées et mises en place pour protéger soit le client, soit les travailleurs ?

à Il est clair que nous avons besoin de solutions créatives.  Et nous savons tous à quel point le Lean Thinking est très puissant lorsqu’il s’agit de trouver des solutions.

La philosophie Lean a prouvé qu’elle pouvait aider les entreprises à améliorer leur productivité et à réduire leurs pertes, mais elle est également très utile pour avoir un lieu de travail sûr.

Cela peut se voir, par exemple, lorsqu’on parle de : AMDEC : processus d’évaluation des risques Il est basé sur l’identification des dangers, l’évaluation des risques, la réduction des risques à un niveau identifiable et la documentation des résultats. Il s’agit d’un processus itératif qui doit être poursuivi jusqu’à ce qu’un niveau de risque tolérable prédéterminé soit atteint.

Et c’est à mon avis très critique, surtout en cette période où nous devons penser à la contagion à l’intérieur des entreprises (détection des dangers), à la fréquence et à la gravité de la contagion et comment pouvons-nous détecter les malades facilement ?

POKA-YOKE

Si vous parlez de détection, par exemple :  on peut mettre en place des poka-yoke – pour empêcher une personne malade d’entrer dans les plantes !!

Les tests de température de masse sont la bonne contre-mesure.  Mais qu’en est-il du temps que nous devrions prendre pour les tests. Il a fallu faire une analyse du temps ici, en comparant le Temps du cycle au Takt Time ;

Comme action, les entreprises ont finalement adopté comme solution, l’achat de caméra thermique pour réduire le temps de détection et avoir des résultats plus précis (on peut aller plus loin comme faire une MSA pour la caméra thermique !)

Si nous voulons faire face à la fréquence de la contagion, il faut réduire le temps d’exposition au risque potentiel d’infection pendant une période aussi courte que possible. L’une des mesures à prendre est la distanciation sociale afin d’éviter la propagation du Covid-19. La clé ici est de commencer à repenser la conception des processus afin d’avoir un flux de travail sûr.

DIAGRAMME SPAGHETTI

Comment pouvons-nous garantir que nos cellules de fabrication, les chaînes de montage et les autres lieux de travail sont sûrs en ce qui concerne la distanciation sociale ?

Afin de développer des flux sûrs, un outil très simple peut être utilisé : le diagramme en spaghetti, qui dans le contexte de distanciation physique peut nous aider à rendre le travail plus sûr.

Pour certains emplois, nous ne pouvons pas parfois assurer une distanciation sociale on aura recours dans ces cas à des équipements de protection EPI tels que des masques, des gants, et parfois des barrières en plexiglas

Mais pour d’autres emplois, nous ne pouvons pas le faire. Nous allons probablement voir des solutions créatives à des problèmes en utilisant la méthodologie A3 ou des projets DMAIC, puis, une fois la solution sera définie, à la fin, nous allons normaliser le travail, afin d’assurer un niveau élevé de sécurité et de maintenir une distance de sécurité pour permettre aux gens de suivre la règle des deux mètres à tout moment.

5S ET MANAGEMENT VISUEL

Un autre exemple de la manière de réduire les contacts entre les clients dans un magasin : Entrez dans n’importe quel magasin de nos jours et vous verrez probablement apparaître un management visuel partout pour aider les gens à maintenir une distance physique pendant leurs achats. L’impact de simples visuels est facile à voir.

Ainsi, l’application de management visuel et de 5S peuvent aider les entreprises à réduire la fréquence de la contamination.

L’outil 5S utilisé pour l’organisation du lieu de travail peut également servir de base pour créer un lieu de travail sûr et ergonomiquement sain. Ainsi, on peut dire que les 5S sont le fondement de l’intégration de l’optimisation, l’amélioration et la sécurité.

Certains de nos clients, qui appellent cela les 6S, vont plus loin puisqu’ils incluent les 5S « habituels » (trier, mettre en ordre, briller, standardiser, soutenir) mais incluent la sécurité dans leur méthodologie. Cela donne aux professionnels le temps de réfléchir spécifiquement à la sécurité, aux risques et à tout danger potentiel à chaque étape des 5S.

Et que vous soyez un professionnel qui préfère les 5S ou les 6S, il est clair que ces principes Lean Six Sigma créent un lieu de travail plus sûr. Suivre une pratique de bon entretien n’est qu’une des façons dont le Lean Six Sigma peut vous aider à créer un lieu de travail orienté vers l’amélioration continue, l’amélioration de l’efficacité et la garantie d’un environnement sûr et confortable pour les équipes tout au long du flux de travail.

Le programme 5S du Lean Manufacturing et le management visuel, qui est une approche systématique de base pour l’organisation du lieu de travail, devraient être utilisés pour développer des outils d’aide à la sécurité et des programmes de sécurité. 5S se concentre sur l’établissement de l’ordre visuel, de l’organisation, de la propreté et de la normalisation, ce qui permet d’améliorer l’efficacité, le service et la sécurité.

La mise en œuvre des 5S conduit à la standardisation des processus, au placement des outils et des équipements à des endroits désignés et à l’utilisation optimale de l’espace. C’est la base de la création d’un lieu de travail sûr et ergonomiquement sain.

VALUE STREAM MAPPING

Je pense que, si nous voulons renforcer la culture de la sécurité au sein de notre organisation, nous devrions, en tant que praticien de la méthode lean six sigma, inclure la sécurité dans la VSM des processus, de sorte que si des mesures liées aux problèmes de sécurité sont tenus en considération lors des VSM, les gaspillages qui y sont liés seront suivis dès la première étape de la mise en œuvre de la méthode lean. Cela permettra d’intégrer davantage les initiatives de sécurité et du Lean six sigma.

Si les évaluations des risques ergonomiques sont intégrées dans le processus VSM, cela fournira une méthode structurée pour hiérarchiser les opportunités Lean

Les gaspillages liés à des questions de sécurité doivent être pris en compte par les praticiens de la méthode « lean » dès le début, à l’étape VSM, qui est la plus importante de tout projet « lean ».

Lorsque des activités d’amélioration continue ont lieu sur le lieu de travail, les gens essaient déjà d’identifier et d’agir sur les opportunités d’amélioration. En leur donnant une perspective supplémentaire de reconnaissance des problèmes ergonomiques, on ajoute une toute nouvelle dimension aux activités d’amélioration.

CONCLUSION :

Dans la plupart des organisations, les efforts liés à la méthode lean et à la sécurité sont abordés par des groupes complètement différents. Les améliorations continues sont assurées par les équipes lean, tandis que la gestion des risques est assurée par les équipes de santé et sécurité au travail. Les facilitateurs lean devraient être formés sur les principes de sécurité et de l’ergonomie, et les responsables de la santé et de la sécurité devraient être formés aux philosophies sous-jacentes du lean. Lorsque les responsables de la sécurité impliqués dans les initiatives lean sont formés aux principes lean, ils peuvent anticiper les problèmes de sécurité potentiels.

 

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