Kanban

Kanban a été développé chez Toyota par Taiichi Ohno. Il était à la recherche d’un système efficace qui lui permette d’atteindre un niveau de production élevé. Kanban est un Lean Tool visuel souvent utilisé en combinaison avec le JIT (Just-In-Time). Ses composants ne sont produits que quand ils sont demandés. Kanban vient des mots japonais “kan” qui signifie ‘visuel’ et “ban” qui signifie ‘carte ou tableau’. Grâce à de simples cartes signalétiques (aujourd’hui aussi possible sur la base de données numériques) on veille à ce que le signal soit placé aux endroits nécessaires. Par exemple, la recommande de certains produits.

Kanban en tant que système de production

Kanban soutient la gestion d’un système de production dans son ensemble. Kanban constitue une excellente manière de commencer des améliorations. Les domaines de problèmes et les goulets d’étranglement apparaissent dès que le nombre de cartes kanban en circulation diminue. Cela signifie en effet que la quantité de travail à effectuer diminue aussi.

Kanban expose clairement le processus de production

Kanban peut être utilisé sous différentes formes. Une de ces formes et le tableau kanban. Il s’agit d’une variation aux cartes ou étiquettes kanban. On prend un tableau sur lequel on place des post-its, des aimants et des cartes pour avoir un aperçu de la quantité de travail et de tâches. Chaque carte représente un produit dans un processus de production et le tableau permet de visualiser le mouvement du processus de production. Le tableau est souvent divisé en trois colonnes : “en attente de production”, “en production” et “produit”. Une autre forme de Kanban est ce qu’on appelle le système Two-bin, aussi appelé le ‘système à deux bacs’. Dans le premier bac, on met le stock de travail utilisé pour la production. Dans le deuxième bac se trouve un stock de réserve. Dès que le premier bac est vide, le kanban est retiré du bac et utilisé comme signal de réapprovisionnement. Le deuxième bac est alors glissé à l’avant. Quand le réapprovisionnement est effectué, le système est de nouveau en équilibre. Dès que le deuxième bac est vide, le réapprovisionnement recommence à l’aide de la carte kanban qui se trouve toujours dans le bac. Il existe plusieurs types de kanban:

  • Kanban de transport : un signal au stade précédent pour dire que des matériaux du stock peuvent être enlevés et transportés vers le point suivant. Sur ce type de kanban on retrouve des informations du type : ID, provenance, destination.
  • Kanban de production : un signal à la production pour dire que la production peut commencer. Sur ces kanbans on trouve des informations concernant les traitements, les matériaux nécessaires, le ID et/ou l’endroit où doit être envoyé le produit terminé.
  • Kanban de vente : il correspond au kanban de transport, mais il est utilisé par des fournisseurs externes.
  • Kanban de signalement : il se compose d’un kanban de signal de production et d’un kanban de signal de matériaux.

Kanban de calcul du niveau du stock:

Il existe de nombreuses méthodes pour calculer le niveau idéal du stock. Pour calculer le stock optimal, il faut disposer de plusieurs données. La demande/consommation réelle du produit (final) concerné et la variation de sa demande/consommation (présente-t-il d’importantes variations ou seulement très peu ?) Quand on tient compte de ces facteurs dans la détermination du stock optimal, KanBan peut être implémenté.

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